模具是工业之母，在高效批产方面极具优势，但随着企业对模具精度、结构复杂性、生产周期和成本的要求日益严格，传统模具制造已经不能完全满足市场需求。在众多的模具加工工艺新技术中，3D打印技术把增材制造理念引入模具行业，用其独特的技术优势为模具制造带来新的发展方向。
目前，模具制造行业主要面临以下痛点。首先是模具生产效率问题：模具开模周期长，特别是在研发试制阶段，严重影响研发周期。近年来，研发型企业多采取小批量的产品策略，逐步采用迭代的敏捷开发模式，这意味着需要快速响应设计变更需求，但传统模具制造工艺难以实现。
其次是产品良率问题：传统加工的模具，无冷却系统或冷却系统简单，易产生冷却效率低、冷却均匀性差、无法对模具温度实现精准控制等问题，从而造成产品变形等品质问题。在模具生产时，型腔内局部位置容易出现困气现象，导致产品出现缺陷。
第三是成本问题：传统模具制造为减材制造，原材料在生产及加工过程中损耗较大，一方面加大了原料成本，另一方面也不符合节能减碳的环保趋势。
金属3D打印技术为以上痛点给出了全套解决方案。
1、通过三维数模，可直接打印出模具，经过后处理即可获得传统模具所要求的机械性能、尺寸精度和表面粗糙度，整个过程无需生产或装配硬模具，且装夹过程用时较短，有效减少了制造环节产生的成本。同时，金属3D打印让研发设计阶段无需考虑制造环节限制，可以从纯粹考虑功能性的方面来设计部件，自由度更高，更能快速应对设计需求变化，大大缩短了模具制作周期。
2、金属3D打印技术可为模具设计随形冷却水路，水路内壁可以更好地贴近产品，可以使模具局部温度降低或达到均温之外，增加冷却流量，均衡型腔温度，提高成型质量，缩短冷却时间没并且不会因成型周期缩短而有残余应力及翘曲等问题发生。
3、采用金属3D打印技术制造功能镶件时，虽然模具制造成本略有增加，但由于产品良率提升机对产能投资的节约，能够有效降低总制造成本。
